Professional Hydraulic Hose Fittings Manufacturer Since 2003.
언어
Professional Hydraulic Hose Fittings Manufacturer Since 2003.
고무 성형:
개념: 고무 가공에서 기계적 힘, 열, 산소 또는 일부 화학 물질의 첨가는 생고무를 강하고 탄력 있는 상태에서 부드럽고 플라스틱 상태로 바꾸는 데 사용됩니다. 원료 고무를 적절한 가소성으로 가공하는 이러한 과정을 고무 성형이라고 합니다.
목적: 후속 공정의 요구를 충족시키기 위해 원료 고무의 적절한 가소성을 얻습니다.
가소화 준비: 굽기 - 자르기 - 깨기
개방형 믹서의 가소화 방법:
1. 씬패스법 : 고무를 롤간격 0.4 ~ 0.8mm로 이송하여 원하는 가소성을 얻을 때까지 반복한다.
2. 1회 플라스틱 정제 방법: 둘 다 롤 포장 방법. 롤 간격 4 ~ 5.5mm의 조건에서 롤 랩을 형성한 후 소성 정련 공정이 지정될 때까지 소성 정련을 통과하는 연속 롤을 수행합니다. 짧은 시간과 나쁜 효과.
3. 단면 소성 방법: 이 방법은 얇은 통과 방법과 일회성 소성 정제 방법이 공정 요구 사항을 충족할 수 없을 때 채택됩니다. 효과는 좋은데 생산관리가 번거롭다.
4. 가소제 추가: 씬 패스 방법 및 일회성 플라스틱 정제 방법을 기반으로 화학 가소제를 추가하여 공정 요구 사항을 충족시킵니다.
이상적인 혼합:
1. 배합제가 서리분무 및 타지 않고 균일하게 분산된다.
2. 강화제는 분산도가 높고 계면 접착력이 좋다.
3. 적절한 가소성을 갖는다.
4. 높은 혼합 속도, 높은 생산 효율, 낮은 에너지 소비, 오염 없음 및 낮은 노동 강도.
개방형 혼합기 혼합: 롤 포장 - 분말 먹기 - 회전율
A. 생고무가 가소화된 후, 롤 간격을 1mm ~ 6mm로 조정하고 고무가 롤을 감싸도록 하고, 배합제를 차례로 첨가하고, 분말 먹기 단계에 진입한다. 이때 롤러에 접착제 축적을 제어하십시오. 접착제가 너무 많이 축적되면 일부 고무가 롤에서 굴러 롤 틈에 들어갈 수 없어 배합제가 혼합되지 않습니다. 고무가 너무 적으면 후방 롤러와 고무 사이의 전단력에 의해서만 배합제가 고무에 문지르지 만 고무에 들어가지 않아 분산 효과에 영향을 미칩니다. 동시에 고무에 문지르지 않은 배합제는 조각으로 눌러져 수용 트레이에서 떨어집니다. 일반적으로 누적 된 접착제는 롤 포장 접착제의 1/3이며 두 롤 사이의 고무는 주름이 생길 수 있습니다.
랩 롤:
혼합 중 롤 포장 상태:
밀 믹싱:
B. 먼저 SA, ZnO, RD 및 기타 노화 방지제, 구마론 고체 수지 등과 같은 분산하기 어려운 배합제를 추가한 다음 MB, 화이트 필러, 카본 블랙과 같이 분산되기 쉬운 다른 배합제를 추가합니다. 등 모든 배합제가 접착제에 완전히 녹은 후 두꺼운 삼각형 백을 6 번 이상 만든 다음 얇은 패스를 수행하십시오. 얇은 패스의 횟수는 일반적으로 5-8회입니다. 얇은 통과 중에 고무 표면을 관찰하는 데 주의하십시오. 고무 표면은 매끄럽고 광택이 있으며 입자가 없습니다. 괜찮아요. 입자가 있거나 표면이 매끄럽지 않은 경우 얇은 패스 수를 늘려야 합니다. 배합제를 첨가할 때 균일하고 천천히 첨가하십시오. 롤러의 왼쪽에서 오른쪽으로 또는 오른쪽에서 왼쪽으로 천천히 첨가하십시오. 배합제가 고무받이판에 떨어지도록 조절되면 풀을 좌우로 당겨서 배합제가 고르게 분산되도록 하는 동시에 혼합속도를 빠르게 합니다. 배합제 첨가 속도가 너무 빠르고 접착제가 긁히지 않으면 배합제가 접착제에 의해 고정된 영역에서 압착되어 덩어리를 생성하기 쉽고 분산될 수 없습니다.
다. 유연제를 첨가할 때는 그 양이 적어야 한다. 롤러의 중앙에서 추가하십시오. 유연제를 첨가할 때 접착제가 긁히지 않습니다. 롤러의 회전과 함께 유연제가 고무에 자연스럽게 스며들게 합니다. 유연제를 첨가할 때 두 롤러 사이의 고무에 주의하십시오. 두 롤러 사이에 고무를 작은 입자로 굴리면 유연제의 양을 적절하게 늘릴 수 있습니다. 유연제를 첨가한 후, 5개의 두꺼운 삼각형 봉지를 만드십시오. 2~3번 너무 얇으면 탭을 당겨서 식혀주세요.
D. 유황 촉진제 추가: 냉각된 고무 혼합물을 예열한 후 롤 거리는 2.5mm-6mm이고 고무가 롤을 감싸고 두 롤 사이의 접착제 축적을 제어하고 천천히 유황 촉진제를 추가합니다. 유황촉진제를 첨가한 후 후면삼각포대를 5-8개 만들고 롤피치 0.3mm-0.5mm가 너무 가늘어 삼각형포대를 3-6회 만든다. 이 링크에서 참고: 삼각형 백의 횟수는 더 적어서는 안 되며, 작용이 유창해야 하며, 고무의 조기 가황을 방지하기 위해 최단 시간에 공정을 완료해야 하며, 고무는 분산 및 냉각되어야 합니다. 제 시간에.
오픈믹서의 혼합과정에서 효율향상을 위해 고무의 경도에 따라 유연제의 일부를 분리하여 카본블랙과 화이트필러와 함께 첨가할 수 있다.
너무 얇으면 두 롤러 사이에 더 많은 접착제 축적이 있는지 확인해야 합니다. 고무 사이의 접착력을 높이고 고무의 전단력을 향상시키며 분산에 도움이 됩니다. 랩핑이 어려운 고무 컴파운드의 경우 카본 블랙의 일부를 먼저 첨가할 수 있습니다.
오픈 믹서의 믹싱 요약:
1. 먹이 주기.
2. 접착제 적재 용량 및 롤 거리.
3. 롤 온도.
4. 혼합 시간.
5. 롤러의 속도와 속도비.
화합물의 품질 기준:
1. 고무를 섞은 후 오픈믹서의 롤간격을 0.2~0.4mm로 조절한다. 고무가 너무 얇으면 얇은 고무의 표면을 관찰하십시오. 입자가없고 광택이 있고 매끄 럽기 때문에 고무의 분산이 양호하고 그렇지 않으면 불량합니다. 잘 분산되지 않은 화합물은 재작업해야 합니다. 절단면에 입자가 있는지 여부를 관찰하기 위해 경도 블록을 나눌 수도 있습니다.
2. 인장강도, 인열강도, 연신율, 가황곡선, 토크, 무니점도, 밀도를 중심으로 빠른 검사를 통해 컴파운드의 성능을 검증합니다.
고무 혼합 문제:
1. 분산 불량.
원인:잘못된 공급 순서, 불충분한 혼합 시간, 불충분한 온도, 너무 적은 접착제 로딩 등
결과:고무 성능이 표준에 미치지 못하고 유동성이 좋지 않으며 제품이 입자, 재료 부족 등이 발생하기 쉽습니다.
해결책:밀이 너무 얇습니다.
2. 이른 스코치.
원인:혼합 온도가 너무 높고 유황 촉진이 너무 많으며 촉진 된 재료의 주차 시간이 너무 깁니다.
결과: 제품은 재료가 부족하고 거친 가장자리가 두껍고 성형 공정에서 압력을 가해도 고무가 열리지 않으며 제품이 부서지기 쉽고 손상되기 쉽고 가장자리를 제거하기 어렵고 심지어 제품이 층을 이루고 있습니다.
해결책:스코치 방지제를 첨가하거나 배합을 조정하거나 사용을 저하시키십시오.
3. 재료를 잘못 분배하거나 혼합합니다.
이유: 직원들이 업무에 주의를 기울이지 않고, 명확하게 표시하지 않고, 현장 관리가 잘못되었습니다.
결과: 사용을 위해 고무를 긁거나 열화하여 제품의 성능을 저하시키거나 사용할 수 없습니다.
해결책: 다른 접착제 유형이 혼합되어 있으며 재활용 접착제에만 사용할 수 있습니다. 접착제와 혼합하여 사용하기 위해 분해됩니다. 성분 중 유연제가 잘못 혼합되어 있어 재생고무 또는 폐고무에만 사용할 수 있음을 유의하십시오.
고무 혼합 시 안전 예방 조치:
고무 혼합용 오픈 믹서
A. 손은 안전선(수직 롤러 1/2 이등분선)을 넘지 않아야 합니다.
B. 손을 꼭 잡고 풀을 밀어 넣습니다.
다. 글루를 바를 때 손이 긁히지 않도록 동작의 조정에 주의한다.
D. 물품을 이송할 때 롤러 위에서(롤러 아래에서 위험 구역 외부에서) 이송하는 것은 엄격히 금지됩니다.
E. 고무 배플에서 고무가 흘러나오면 먼저 기계를 멈추고 롤러가 회전을 멈춘 후에만 재료를 꺼냅니다.
F. 기계를 청소할 때 기계를 정지시켜 청소하십시오.
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